El recocido elimina las tensiones y deformaciones de un metal que pueden producirse durante los procesos de trabajo, evitando que la pieza se deforme o agriete durante su vida útil. La fiabilidad y repetibilidad del proceso son las dos grandes razones para utilizar el recocido por inducción para aliviar la tensión de una pieza metálica y eliminar impurezas.
El proceso de recocido por inducción
El proceso de recocido consta de tres etapas.
- La fase de recuperación
- Etapa de recristalización
- Fase de crecimiento del grano
En la etapa de recuperación, el material se calienta a temperatura, recuperando la dureza intrínseca del material. A continuación, en la etapa de recristalización, la temperatura se mantiene el tiempo suficiente para permitir la formación de nuevos granos. Por último, en la fase de crecimiento del grano, el material se enfría lentamente para dar tiempo a que se formen nuevos granos. La velocidad a la que se deja enfriar el material determina la rapidez con la que crecen los granos.
El recocido por inducción suele realizarse sin atmósfera controlada porque el calor por inducción suele requerir sólo unos segundos, y el recocido de una pieza se realiza antes de que pueda formarse el óxido.
Uso en la industria
El recocido por inducción puede utilizarse para controlar las propiedades materiales de los metales en distintos escenarios de fabricación. El proceso de recocido por inducción permite un control preciso y fiable de las propiedades materiales de los metales en el interior de una pieza, incluidas la dureza, la rigidez y la tensión en el interior. A diferencia de los métodos convencionales, el recocido por inducción produce calor directamente en el interior de una pieza mediante campos electromagnéticos alternos.
Puede utilizar la inducción para recocer rápidamente piezas en una línea continua en movimiento. Puede realizarse en piezas individuales, como carcasas, o en línea con la fresadora para dibujar alambres o tubos. La eliminación de un cuello de botella causado por los hornos de la línea de fabricación permite a los fabricantes una mayor flexibilidad a la hora de controlar la velocidad de sus líneas y reducir los tiempos muertos en otras fases del proceso.
La industria del alambre y el cable suele utilizar dispositivos de recocido por inducción para recocido de alambre entre y después de la etapa de recocido para mejorar la maleabilidad y la conductividad eléctrica.
Se encuentra como en casa en las modernas líneas de bobinado y enrollado de alta velocidad. La fabricación de tubos suele requerir el recocido en el momento o después del conformado o pintado. Tanto los tubos con costura como los tubos sin costura pueden necesitar recocido para garantizar que los productos tengan las propiedades uniformes y metálicas deseadas.
Ventajas del recocido por inducción
Aunque se utiliza principalmente para el recocido con materiales más blandos y que alivian tensiones, la inducción ofrece excelentes ventajas sobre los métodos convencionales.
El calentamiento por inducción consume menos energía que las técnicas de calentamiento a base de llama y horno. Sin embargo, produce temperaturas controladas con precisión y puede variar el calor con exactitud en toda la longitud de la carcasa.
El calentamiento por inducción garantiza un recocido de calidad en todos los casos, reduciendo las variaciones y los daños habituales en los procesos de recocido en masa.